面料染整全过程62种瑕疵及其成因（二）

（《Inperfect Penetration Of Dye》）

★★★

外观：染色后之布面呈现深浅之彩云状。

成因：1).退浆、精浆不够充份，或经处理脱下之腊质等物，再附着于织物上 。 2).浴染时浴比过小，升温速率过快，使染色液呈胶化之状况。

（《烧毛不匀》）

（《aberration》）

★★★

外观：染色或印花织物，染出之成品颜色，或印花花纹之颜色未能与所指定 者完全相同。

成因：1).指定色样所用之样本过小，打样后对色时即未能作到完全相同之对 色。2).于配制染色液或调制印花浆时，称量染料、助剂不够精确。3).制程与打样之条件未能完全配合，且未作经验性之修正。

 

（《配色不精准》）

  （《aberration》）

★★★

外观：大批量之织物，分数缸或一缸数次染色，非在同一缸染色者，有色光 深浅之差别。

成因：各缸虽同一型式，但其功能会略有差别。在染色制程中，各次操作之条件亦无法尽同。

（《操作差异》）

 （《aberration》）

★★★

外观：染色全幅织物，正、反两面之颜色有色差。

成因：1).压染轧辊出布边，布匹行进方向未与压吸线在同一平面内。 2).压染后预干时织物两面所受之热量不同。 3).树脂加工时织物两面所受之风速不同。

（《着色不匀》）

11

 （《GasolineSpot》）

★★★

外观：全幅之织物，由左布边至右布边颜色逐渐变深或变浅。将两布边折合 对比，颜色有显著之差别

成因：1).压染机轧辊之压吸率，由左至右逐渐变大或变小。 2).印花滚筒罗拉或滚纲雕刻或制作不善。3).印花滚筒罗拉或滚钢左右所受之压力大小不等。 4).在预干、固色或树脂加工时，箱内左右之温度或风速不相同。

（《滚筒压力不匀》）

 （《Listing》）

★★★★

外观：织物在近布边与近中央部位之颜色，有深浅之差异。

成因：1).在开幅交卷染色机，扩布装置曲度不适宜，使布幅吸着染液率不一 致。染液槽内之温度两端与中央不一致。添加新染色液不均匀。 2).在液流染色机，织物循环速度较慢，而升温之速率较快。 3).在开幅连续式染色机，轧辊中央与两端压吸率不一致。烘干时温度 与风速两端与中央不均一。在连续染色过程中，布身所受之张力不均一。4).前处理加工时已形成之织物中央与两边不一致。5).罗拉或罗大利印花时，所施之压力中央与两端不一致。 6).染色后未随即树脂加工，或上树脂后未完全烘干，长时间堆积。

（《过程控制不精准》）

  （《Tailing of Ending》）

★★★

外观：一组含数匹或数十匹之织物，在同样设定之条件下连续染色后，开始与结尾施染之布匹，颜色有深浅之差别。

成因：1).在前处理过程中，一批织物发生前后有退浆、精练、漂白、丝光、定型等之差异。2).在开幅交卷染色时，使用组合之染料染着率不一致，导布与卷法不 适当，染料追加错误，染色温度控制不当，均会造成首尾色差。3).在连续染色时，压吸率发生变动，染色液之安定性欠佳，烘干时之 温度逐渐发生变化。4).染料与合并使用之助剂如相溶性不良，会发生染料粒子与水之不均 匀层。因毛细管作用，水先进入纤维中，致使染液之浓度改变，造成首尾色差。 5).使用冰染料染色时，在长时间之浸染过程中，染料会徐徐发生水解 ，亦会造成首尾色差。

（《过程控制不精准》）

来源：纺织服装印染资讯