加弹机常见异常现象的原因及修正措施汇总

序号

原因分析

修正措施

1

纺丝卷绕不均匀，纺丝造成缺陷

检查纺丝造成的缺陷，测定I罗拉丝条张力的变化。

2

POY与后加工条件不合适

降低拉伸倍数，更换POY

3

POY的特性粘数较低

检查聚酯切片、纺丝的无油丝和POY的特性粘数，调整纺丝条件，使POY的特性粘数在0.62以上，纺丝时的特性粘数降小0.02

4

导丝器、摩擦盘、热箱被沾污

检查纺丝机和加弹机上所有与丝条接触的导丝器、摩擦盘热箱等处，并清除污物

5

线路不正确

检查调整丝路

6

因POY上油率不够或不均匀，造成POY各单丝间抱合力低

检查供油系统，提高上油率或改用抱合力好的POY油剂

7

摩擦过度

检查导丝器和丝路是否正常，增加POY上油量，改换低摩擦系数的油剂

8

丝条的温度较高

降低第一热箱温度，提高冷却板冷却效率，使丝条进入假捻器前低于80℃

9

加热张力太高

降低D/Y比，使解捻张力与加捻张力的丝值下降

序号

原因分析

修正措施

1

加捻张力和解捻张力太高

降低拉伸倍数

2

卷绕张力太高（在加工167dtexDTY时卷绕张力不应该超过15cN）

增加Ⅲ罗拉的速度,，降低卷绕速度

3

摩擦盘转速变化

用闪光测速仪检查摩擦盘的转速，调整假捻机构

4

原因不明

降低拉伸变形加工速度，更换摩擦盘（或改变摩擦盘的材料）

序号

原因分析

修正措施

1

POY的条干不均率高

改换POY原丝，检查纺丝工艺条件，使条干不匀率U%低于1%

2

POY的伸度波动大

改换POY原丝，检查POY的伸度变异系数，要求低于18%

3

POY原丝退卷不均匀

改换POY卷绕筒子，检查Ⅰ罗拉前丝条的张力，改变纺丝卷绕成型，使其有好的退丝性能

4

假捻器内温度太高

降低第一热箱温度，增加摩擦假捻器前的丝条冷却效果

5

在第一热箱和假捻器之间气圈不稳定

增加D/Y比或拉伸倍数，以达到增加加捻张力的目的，减小导丝器的阻力

6

摩擦盘损坏或积污

清洁或调整摩擦盘，缩短清洁周期

7

摩擦盘转速变化

测定转速，并调整假捻器机构

8

加捻张力太低

增加D/Y比

9

从盘到丝条的传递力不合适

调整D/Y比使解捻张力与加捻张力的丝值降低到1.05~1.3，1.7＜D/Y＜2.4。当加捻张力的数值（cN）小于DTY成品丝纤度数（dtex）的1/4时，用提高拉伸倍数的办法来提高张力。

10

丝条在I、II罗拉处打滑

检查皮圈打滑情况，使之正常

11

丝条在的假捻器内摩擦盘处打滑

减小POY上油量：更换POY油剂以提高摩擦盘与丝条之间的摩擦力；增加摩擦盘数，提高对丝条的夹持力；增大摩擦盘的间距，改善摩擦盘与丝条之间的接触情况

12

原因不明

降低拉伸变形加工速度

序号

原因分析

修正措施

1

摩擦假器表面太粗糙或磨损

改用表面细洁的摩擦盘

2

原丝POY特性粘性太低

检查聚脂切片至纺丝各工序的工艺条件，使POY的特性粘数大于0.62；使从切片干燥到纺丝卷绕POY的特性粘数降小于0.02

3

在摩擦盘上因高度摩擦发热

减小POY上油量；改用性能良好的POY油剂

4

丝条在摩擦盘处的温度太高

降低第一热箱温度；增加冷却板冷却效果。

5

丝条在摩擦盘处过度打滑

降低D/Y比，增加拉伸倍数，但同时测定DTY伸长，使之不低于设定值；增加摩擦盘数；改变摩擦盘表面的光洁度

6

POY油剂的薄膜强度不够

用油膜剪切强度较高的POY油剂

序号

原因分析

修正措施

1

假捻度不合适

在运转情况下，仔细观察。调整假捻度（167dtex的DTY假捻度最好在2700-2900捻/米）

2

进、出拉伸变形区的丝条速度波动

调整拉伸倍数；清除摩擦盘表面的粘污物

3

在加捻区，各单丝间有粘结现象，第二热箱内张力不足

降低第一热箱温度；减少第二热箱内的超喂率；增加Ⅲ罗拉的速度

序号

原因分析

修正措施

1

拉伸倍数低

增加拉伸倍数

2

POY油剂的抗静电性差，摩擦力过大

更换POY油剂，增大丝条的抗静电性，降低摩擦系数；使POY上油均匀；检查导丝器、摩擦盘等是否正常

3

第二热箱内张力过低

降低超喂，提高Ⅲ罗拉的速度

序号

原因分析

修正措施

1

纺丝工段制得的POY不良

检查POY的条干不匀率、强度、伸度是否符合要求；检查纺丝工段切片干燥效果，干切片的含水率应低于50ppm；POY的特性粘数不应低于0.62，切片干燥到纺丝卷绕，聚酯的特性粘数降应低于0.02；检查纺丝系统的导器是否擦伤丝条，卷绕是否正常

2

POY的条干不匀率太高

检查螺杆各区及熔体温度，将其调至最佳值；检查冷却吹风速、温度、相对湿度是否合适和稳定

3

POY含油率不均匀

检查油剂上油系统

4

第一热箱内温度过高而损伤丝条

逐步降低第一热箱的温度，每次降低5℃改善冷却板的冷却效果，使丝条进入假捻器时温度低于80℃

5

拉伸倍数过高

降低拉伸倍数

6

D/Y比过大

降低D/Y比

序号

原因分析

修正措施

1

位伸倍数太低

增加拉伸倍数，同时检查DTY的伸度是否为20%-30%

2

在第二热箱内，丝条收缩过多

减少第二热箱内的超喂，增加Ⅲ罗拉的速度

3

摩擦盘给予丝条的加捻力不合适

改变D/Y比，以调节解捻张力的比值。当D/Y比大于2.4时，则应改变摩擦盘间距，增加摩擦盘数或改用其他形式的摩擦盘

序号

原因分析

修正措施

1

摩擦盘损伤丝条

改用表面光滑的摩擦盘

2

倍伸倍数太高

降低位伸倍数

3

丝条在第二热箱内收缩太少

增加第二热箱内的超喂，降低Ⅲ罗拉的速度

4

卷绕张力太高

降低卷绕速度，使167dtex的DTY最大卷绕张力为15cN

序号

原因分析

修正措施

1

丝条在假捻器内温度太高

降低第一热箱温度；增加冷却板的冷却效果

2

假捻度太低

稍稍增加拉伸倍数；增加摩擦盘数；提高D/Y比

3

第二热箱内丝条张力过高

提高第二热箱内的超喂，降低III罗拉的速度

序号

原因分析

修正措施

1

在第一热箱内，变形后的定型不充足

提高第一热箱温度

2

拉伸倍数太低

增加拉伸倍数

序号

原因分析

修正措施

1

卷绕张力过大

增大卷绕角

2

摩擦辊与卷绕筒子接触压力太高

降低摩擦辊与卷绕筒子之间的接触压力

序号

原因分析

修正措施

1

卷绕筒管与中间丝层滑动

降低卷绕张力

2

落丝时,筒管制动速度过快

增大卷绕角

3

筒管架与摩擦辊未较水平,使卷绕筒子与摩擦辊接触不良

摩擦辊与筒管架较成平行

4

原因不明

降低拉伸变形加工速度，更换摩擦盘（或改变摩擦盘的材料）

序号

原因分析

修正措施

1

横动导丝器每次换向时不在同一位置

调换横动导丝器,修正槽筒沟槽换向点

2

卷绕张力太高

降低卷绕张力,增大欠喂率

3

卷绕角太大

减小卷绕角

4

横动导丝器松动或损坏

调换横动导丝器

5

筒管架与摩擦辊未较水平

摩擦辊与筒管架较成平行

6

筒管夹盘转动不灵或筒管有跳动

除去夹盘中可能带入的废丝,增加其灵活性,更换筒管

7

摩擦辊表面有磨损

修理或更换摩擦辊

8

横动导丝器干扰振幅太高

减小横动导丝器干扰振幅

序号

原因分析

修正措施

1

横动导丝器的速度、干扰振幅和周期过小，导丝器与丝接触部分表面损坏

增大横动导丝器的速度、干扰振幅和周期，更换导丝器

2

摩擦辊中部表面有磨损

检查摩擦辊中部表面

3

筒管夹盘转动不灵

较正筒管夹盘转动的灵活性